ODM公司如何平衡降低成本与保证质量的要求

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　　案例分析来自一家电子公司的产品开发项目经理，他提出的问题是：“如何在保证质量的前提下降低10~20%产品成本？”这个问题在现阶段的中外合资或外商独资OEM / ODM企业中非常常见。为此，我们特别请秦传营先生为我们进行解答，希望他的解决方案能为遇到类似问题的采购经理和设计工程师有所借鉴。

　　案例背景

　　我是一名项目经理。最近我们公司接了一家著名日本企业的ODM订单，老板非常重视并将项目交给了我。因为这是我第一次同日本企业接触，以前只是听说这家企业的产品在市场上声誉很好，其它的背景了解的不多。而日本客户的要求听上去很简单：质量要同原来的一样，价钱比原来的低10%到20%。当我将产品样板和相关技术资料初步研究之后，发现元器件基本上都是采用日本本土供应商的，要在新的设计中选用国产元器件，质量的稳定性没有人敢保证，如果仍然采用原有供应商的元器件，成本如何降低呢？我希望了解在这样的情况下如何平衡质量与成本的关系呢？

　　专家解答

　　近年来日本企业本土制造的成本相对较高，导致其产品在国际市场上的价格竞争力不断减弱，越来越多的日本企业将原来本土制造的产品不断向海外外发制造。中国由于宏观政治、经济形势稳定，企业的制造加工能力较强、劳动力成本低廉等因素已经成为日本和其他国家产品外发制造生产的首选之地。针对本案例的情况，我认为这个案例涉及到了两个方面的关系问题，一个是部分与整体之间的关系问题，即原材料成本与产品总成本之间，以及元器件质量稳定性与产品整体质量稳定性之间的关系；另外一个是成本与质量之间的关系问题。如果我们能够解决这两方面的问题，这位项目经理的困惑可能就会迎刃而解。

　　元器件成本与产品总成本的关系

　　通常说的元器件成本就是产品的BOM成本，在一定程度上也可以认为是产品的采购成本；而产品总成本是有关产品的设计、制造、采购、工艺、品质、分销、售后服务的所有环节发生的所发生的物料和服务成本之和。从两个概念本身的定义我们可以看出，元器件成本仅仅是产品总成本的一部分，一般来讲，类似OEM / ODM的项目元器件成本占总成本的60%到70%，所以如果仍然采用原来的设计和BOM来降低原材料成本，效果一般不太明显。不过可以考虑在占产品总成本30%到40%的其他环节上采取措施，以降低产品的总成本。比如在企业范围内进行业务流程重组，降低内耗；通过引进新技术、新设备，进一步改进装配和加工工艺，提高产品质量和效率，降低不必要的浪费，节约成本等等。

　　元器件质量稳定性与产品整体质量稳定性的关系

　　元器件尤其是一些关键元器件的质量稳定性对于产品整体质量稳定性起到基础性的作用。但是不是说元器件质量稳定性好，生产出来的产品整体稳定性就高呢？答案也不是那么绝对。大家知道产品整体稳定性不但依赖于元器件个体的质量稳定性，还依赖于产品设计的合理性、加工装配包装的质量等其它因素。

　　从这方面的分析中我们可以发现：如果要想保持原有产品的质量水平，可以考虑在原来设计的基础上改进设计，保持原有设计的核心模块，但在除核心模块的其它部分使用新设计、采用新的元器件。核心模块的设计一般包含技术秘密和独特优势，改进后的设计可以取其长。同时从案例来看，这个ODM的项目设计工作应该是几年前已经完成的，今天电子元器件技术的发展日新月异，新设计和新材料的质量、稳定性都相当高，并且一般说新的元器件成本会较原来设计中采用的元器件成本低，所以有很大机会在保持原有质量水平的情况下降低这部分元器件的成本，改进后的设计在此方面又可以补其短。

　　质量与成本的矛盾在于利润

　　我们通常认为：提高质量必然会增加成本，减少利润。但有趣的是下列事实却在说明相反的道理---质量、成本与利润在一些情形下是成正比的。

　　* 市场调查和统计显示，在同一领域内市场份额大的公司是那些质量相对高的公司，而市场份额小的公司是那些质量相对低的公司。

* 对1961-1980年间获得戴明质量奖(一项美国质量奖)的研究结果表明，这些公司在盈利率、生产率、增长率、变现能力和资本净值等财务绩效方面高于同行业的平均水平。

　　从生产到销售及售后服务的全过程来看，使用一个有效的质量系统可以减少返工和保修的需要，从而减少成本，提高效益。虽然提高质量会增加产品的制造成本，但由于产品质量好，用户的抱怨少，产品的销量大幅度增加，企业的效益自然增加。同时，产品的销售成本及售后服务的支出降低了，产品的平均成本在下降，从而为企业带来更大的利润。

　　实践的结果向我们揭示：质量与成本的改进关系是抛物线的关系。在质量水平的初级阶段，成本是会上升，但当质量水平达到高级阶段，成本是大幅度的下降。

　　质量成本

　　1981年3 月，瑞典质量管理专家L.桑德霍姆博士在讲学时第一次把质量成本概念介绍到国内，1987年中国质量管理协会制定出了《工业企业质量成本核算推荐办法》，并且质量成本被列为国家质量管理奖的评奖条件之一。质量成本核算已经在一些质量管理搞得好的企业开展起来。

　　质量成本项目包括预防成本、鉴定成本、内部故障损失、外部故障损失四个科目，根据需要在这四个科目下可设置多个明细科目。

　　预防成本包括：质量工作费用、质量培训费用、质量奖励费用、产品评审费用和质量改进措施费用。

　　鉴定成本包括：进料检验费用、在线检验费用、最终检验费用、检测设备、器具校验和维修费。

　　内部故障损失包括：进料退货损失、废品损失、返修损失、停工损失和产量损失。

　　外部故障损失包括：保修费用、折价损失、索赔费用、诉讼费用和退货损失。质量成本管理就是要获得质量与成本的平衡。美国一位杰出的质量管理专家克劳士比揭示了质量成本管理的真谛，他张旗鼓宣称“质量是免费的”、“第一次把事情做对”是降低质量成本的最有效的途径。要在企业产品的设计、加工制造、销售服务等过程中，实行严格的质量管理，要向零缺陷努力，推行“6б”质量管理，扼制不合格品的产生，第一次就把事情做对的思想贯穿在整个产品的制造过程。当然，这对企业来说，也许是太麻烦或太昂贵了，但它最终会降低产品的平均成本，真正为企业带来利润。

　　美国的通用电气（GE）公司在80年代初曾陷入困境之中，在韦尔奇接任首席执行官后实施了一系列的改革措施，他提出“把事情一次性做对”和开展6б质量标准活动，贯穿到整个公司的各项工作之中去，整个公司通过十余年的努力，目前GE已成为全球市值最高的公司之一。美国著名的质量管理专家朱兰博士有一句名言“提高经济效益的巨大潜力隐藏在产品的质量中”，这句名言已经被世界许多成功的企业所证实。

ODM公司如何平衡降低成本与保证质量的要求

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ODM公司如何平衡降低成本与保证质量的要求

作者：佚名文章来源：不详点击数：更新时间：2007-2-13

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